双膛并流式石灰窑是目前非常先进的窑炉类型，这种窑炉采用的并流技术，提高了燃料释放热量的利用率，双窑膛交替进行煅烧和储热，这样煅烧出来的石灰，活性度高，使用广泛，在冶金行业的中大量使用，尤其是在钢铁冶炼中使用的量更大。所以很多的钢铁企业都选择建造双膛石灰窑，来煅烧活性石灰。
石灰窑是生石灰生产工艺中的核心装备，原料石灰石在石灰窑中被加热至1100℃，煅烧生成生石灰。双膛石灰窑是一种典型的生石灰生产竖窑，由对称并排的两个竖式窑膛组成，两个竖式窑膛分别为第一石灰窑本体和第二石灰窑本体，第一石灰窑本体和第二石灰窑本体相互连通。生产过程中，第一石灰窑本体和第二石灰窑本体周期性的交替轮流煅烧和预热石灰石，完成生石灰连续生产。
相关技术中，对双膛石灰窑换向周期的控制主要依靠操作工人经验确定，这种方式不确定性过多，不能获得合适的换向周期。而在双膛石灰窑生产过程中，换向周期对生石灰的煅烧质量和能耗具有重要影响。换向周期太长，则燃烧膛内石灰石超过合理煅烧时间，会导致过烧，既影响生石灰质量又会造成不必要的能源浪费；换向周期太短，则燃烧膛内石灰石未能充分煅烧，导致生烧，使生石灰中含有未分解的石灰石，产品有效成分含量降低。
双膛并流式石灰窑技术特点：
双膛窑有着显著的并流蓄热技术特点，以实现高产、优质、低耗生产。双膛窑现已逐渐成为石灰行业主流窑型之一。双膛窑每个窑膛33根喷枪，共有16个保护喷枪的喷枪箱，两个窑膛交替轮流煅烧和预热石灰石。在两个窑膛的煅烧带底部之间设有连接通道彼此连通，每隔12－14分钟换向一次，以交替变换两个窑膛燃烧——蓄热的工作状态。石料从窑顶向窑膛加入，煅烧好的成品灰从窑底陆续卸出，从而实现连续生产。两个窑膛的预热带通常采用的是隔热性良好的耐火材料。
双膛窑石灰窑过去存在的缺陷：
1、隔热耐材易剥落受损。隔热耐材喷涂或支模浇注到焊接、布置有锚固钉的窑壳上，耐材与锚固钉的膨胀系数不一，会逐步造成耐材料松散、脱离锚固钉，失去固定作用后产生剥落。
2、隔热耐材强度低，易受冲刷磨损。受喷涂或浇注施工工艺影响，隔热耐材的耐压强度较低，基本在5-10mpa，很难经得起窑内石料加料和出灰下降运行的冲刷、摩擦。
3、整体性差，易造成窑衬材料大面积、陆续损坏。耐材受损变薄和局部脱落，一旦露出锚固钉，石料的下降冲击会造成锚固钉的损坏、脱焊掉落，从而加剧隔热耐材的进一步损坏。
4、窑壳温度高。窑壳内层的窑料隔热材料磨损、剥落、脱落等受损后，隔热功能劣化或大幅下降，会造成窑体外壳温度上升，最高可达350℃，严重影响窑炉安全运行。
双膛并流储热式石灰窑新技术：
新式双膛窑解决了过去村在的一些问题，目前金永窑炉设计建设的双膛并流式石灰窑，运行稳定。在第一预制件的材质指标包括：al2o3≥80％，耐火度≥1500℃，常温耐压强度≥60n/mm2，显气孔率≤18％，荷重软化温度≥1530℃，重烧线变化0.1～-0.4％，热震稳定性≥20次，体积密度≥2.6g/cm3。
落地双膛并流储热石灰窑项目多：
四川1×600T/D双膛石灰窑项目、贵州2*600t/d双膛并流式石灰窑项目
双膛窑窑型规格和技术性能 ：
1) 产能：300~600t/d，**产能500~600t/d；
2) 弹性范围：70-110%；
3) 燃料：气体燃料、固体燃料、液体燃料；
4) 热耗低：850~900kCal/Kg石灰。
5) 废气温度低：约150℃；
6) 并流煅烧，石灰品质均匀；
7) 石灰生过烧率低：≤5%；
8) 石灰质量：活性度> 370ml
双膛窑技术改进
窑体布料系统分料溜槽替代可逆皮带，提高使用寿命，减少了维护成本 • 连接喷枪的采用金属波纹软管，提高生产安全性，减少维修频率 • 废气管道保温，减少废气中水凝结对管道腐蚀 • 采用新型通道支撑结构形式，经久耐用 • 用工艺气补充吹扫气，节能降耗，降低噪音。
双膛石灰窑，其特征是，包括第一窑膛、第二窑膛和卸灰仓，所述第一窑膛和第二窑膛的底部均和所述卸灰仓相连接，所述第一窑膛和第二窑膛之间通过中间通道相连通，所述中间通道内连接有排灰管，所述排灰管的底端位于所述卸灰仓内部，所述排灰管上设置有切断阀。