天然气烧石灰窑是利用天然气作为燃料烧制石灰石生产石灰的设备。天然气作为一种清洁、高效、无污染的燃料，在工业生产中得到了广泛应用。而天然气烧石灰窑的耗气量直接影响石灰的生产效率和成本。本文将从耗气量的定义、影响耗气量的因素和降低耗气量的方法三个方面，详细介绍天然气烧石灰窑的耗气量。
一、耗气量的定义
耗气量是指在单位时间内，天然气烧石灰窑所消耗的天然气数量。通常用m³/h来表示，也可以用其他的单位来表示。
燃气石灰窑需要有稳定的、长期的气源，如:高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气等，如果气源不稳定或经常断供将严重影响产品的质量、成本等，燃料成本是煅烧石灰的主要成本构成点，在成本核算时应注意气源的价格，相关燃料的用量及价格的*高控制点在气烧炉内煅烧一吨石灰大约需一百万千卡热量。一般所需用不同燃料的数量则按它的*低热值换算
高炉煤气热值约850千卡故烧1吨石灰约需1200-1600M3左右。
转炉煤气热值约1600千卡故烧1吨石灰约需650-800M3左右。
焦炉煤气热值约4000千卡故烧1吨石灰约需260-330M3左右。
申石屋气热值约2900千卡故烧1吨石灰约需360-400M3左右。
兰炭煤气热值约1900千卡故烧1吨石灰约需550-650M3左右。
发生炉煤气执值约1250千卡故烧1吨石灰约需800-900M3左右。
天然气热值约8000千卡故烧1吨石灰约需130M3左右。
石灰窑生产如果气源外部购买时应控制在以下*高价位:
高炉煤气:0.10元/m³
转炉煤气:0.23元/m³
焦炉煤气:0.50元/m³
兰炭煤气:0.25元/m³
电石屋气:0.40元/m³
天然气:1.20元/m³
二、影响耗气量的因素
石灰石的品质
石灰石的成分、结构、质量都会影响到烧制的效果，进而影响到耗气量。一般来说，石灰石的含杂质越多，就需要更多的天然气来进行烧制。
窑炉的结构
窑炉的结构对耗气量也有很大的影响。窑炉的结构设计要合理，热量传递要充分，能够最大限度地利用燃气的热能，减少燃气的浪费。
窑炉的温度
窑炉的温度对耗气量的影响也非常大。窑炉温度过高会浪费燃气，窑炉温度过低则会影响石灰的质量和产量。
窑炉的操作
窑炉的操作也是影响耗气量的重要因素。操作不当会导致燃气的浪费，从而增加生产成本。
窑炉的维护
窑炉的维护也是影响耗气量的因素之一。定期清洗和检查设备，及时更换磨损部件，能够减少燃气的浪费，延长设备的使用寿命。
三、降低耗气量的方法
优化石灰石的选择
选择石灰石质量好、含杂质少的石灰石，可以减少耗气量，提高生产效率。
优化窑炉结构
优化窑炉结构，改善热传递效果，减少燃气浪费，提高利用率。
控制窑炉温度
控制窑炉温度，避免过高或过低，能够减少燃气的浪费，提高石灰的质量和产量。
规范操作
规范操作，避免操作不当导致的燃气浪费。
定期维护 定期维护窑炉，清洗和检查设备，及时更换磨损部件，能够减少燃气的浪费，延长设备的使用寿命。 综上所述，天然气烧石灰窑的耗气量受到多种因素的影响，通过优化石灰石的选择、优化窑炉结构、控制窑炉温度、规范操作和定期维护等方法，可以有效地降低耗气量，提高生产效率，降低生产成本，为石灰行业的可持续发展做出贡献。