工业石灰窑炉烟气预热回收利用方法有哪些
石灰生产过程中，窑炉烟气携带大量热能，直接排放会造成能源浪费和环境污染。通过合理回收利用烟气余热，不仅能降低能耗，还能减少碳排放，提高经济效益。目前工业石灰窑炉烟气预热回收利用方法主要包括以下几种。
烟气直接预热助燃空气是常见方法之一。窑炉排放的烟气温度通常在200至400摄氏度之间，通过换热器将这部分热量传递给助燃空气，可使空气温度提升至150至300摄氏度。预热后的助燃空气进入窑炉，减少燃料消耗，热效率可提高5至10。这种方法技术成熟，投资成本较低，适用于大多数石灰窑炉。
利用烟气预热原料也是一种有效手段。石灰石在进入窑炉前需加热脱水，传统工艺消耗额外能源。将高温烟气引入原料预热系统，可使石灰石温度升至100至150摄氏度，减少窑炉内热量需求。部分先进生产线采用多级预热器，烟气余热利用率可达60以上，显著降低单位产品能耗。
余热发电技术在大规模石灰生产中逐步推广。烟气温度高于350摄氏度时，可通过余热锅炉产生蒸汽驱动汽轮机发电。一座日产500吨的石灰窑，余热发电系统年发电量可达200万千瓦时，满足部分自用电需求。虽然初期投资较高，但长期运行经济性明显，尤其适合电力成本较高的地区。
低温烟气热量可用于干燥工序。温度在150至250摄氏度的烟气仍具备利用价值，通过热管或热风炉将热量传导至干燥系统，处理石灰成品或辅助材料。某企业采用烟气干燥工艺后，每年节省燃煤约800吨，减排二氧化碳2000余吨。
热泵技术为低温余热回收提供新思路。当烟气温度低于150摄氏度时，传统换热方式效率低下。采用吸收式热泵或压缩式热泵，可将低温热能提升至可用温度，用于厂区供暖或工艺热水。实验数据显示，热泵系统能使烟气余热回收率增加15至20。
不同回收方法各有特点，实际应用需结合窑炉规模、烟气参数和用能需求。通过优化组合多种技术，石灰生产企业可实现烟气余热的最大化利用，推动行业绿色低碳发展。