双膛石灰立窑技术的开发与应用,有效 地解决了传统机械石灰竖窑的缺陷,具有独 特的技术优势。以麦尔兹窑与普通机械竖窑 相比较,麦尔兹窑的生烧率为3%~5%， 6300kcal 时的煤比是145kg/t 灰:普通机械 竖窑的生烧率是 12%~15%,6300kcal 时的 煤比是158kg/t灰。可见无论是生烧率还是 煤耗指标,麦尔兹窑都表现出色。那么,作为 双膛石灰立窑的代表窑型--麦尔兹窑，是 如何实现这种技术优势的呢?
双膛石灰立窑的换向燃烧机制保证了热量的充分应用
换向燃烧是专门适应双膛立窑的工艺机 制,可最大限度地实现热量的充分利用。换 向燃烧不仅可以在非燃烧膛利用废气预热石 料,还可以在非燃烧膛产生 5%左右的预分 解,最大限度地利用能源。显然,预分解量越 多,能耗越低。增大预分解量只需修改非燃 烧膛出灰次数,增加非燃烧膛的出灰量,但最 大也不能超过燃烧膛的出灰量。实践证明， 当两膛出灰量接近时,吨灰可以减少约3kg 煤比。预分解技术不仅应用在麦尔兹窑，回 转窑的竖式预热器也是根据这一原理设立 的,同样达到了降低能耗的目的。
双膛石灰立窑的双膛结构可以明显降低生烧率
因为石灰石分解产生二氧化碳和氧化钙 的反应是一个可逆反应。这样看来，反应区 二氧化碳的浓度会影响反应方向,因此，如果 不能把反应区的二氧化碳及时排出去，就可 能出现部分逆反应。在以煤为燃料时，根据 经验,石灰石分解所产生的二氧化碳约占助 燃风总量的50%。以600vd麦尔兹窑和 300m 机械化竖窑为例,麦尔兹窑日产 600 吨时,助燃风量每小时约为25000m,合吨灰 41.7m:300m 机械化竖窑日产 300 吨时，助 燃风量每小时 21000m，合吨灰70m，远高 于麦尔兹窑。因为这两种窑型煅烧带内径都 是4.2m 左右,竖窑煅烧时产生的二氧化碳 排出速度比麦尔兹窑慢得多,这是造成竖窑 生烧率高的主要原因之一。当然,配煤不均也是造成竖窑生过烧的主要原因。气烧竖窑 生烧率可达8%~10%,而气烧竖窑基本不 存在燃料分配不均的问题,但仍然存在单位 产量助燃风量高的问题,所以气烧竖窑比麦 尔兹窑高的那部分生烧率就应该是单位产量 助燃风量高引起的。因此,燃料分配不均和 单位产量助燃风量高是造成竖窑生烧的两个最主要的原因。
那么双膛石灰立窑是如何降低单位产量 助燃风量的呢?答案就是分别输人助燃风和 冷却风。由于双膛石灰立窑的工艺特点可以 实现在煅烧带单独输送助燃风,然后再与冷 却风会合,经非燃烧膛排出窑外,这样就降低 了煅烧时通过煅烧带的风量。同理,其他先 进窑型也都在“分风”上做文章:回转窑使用 了竖式冷却器;套筒窑则通过内套筒提前将 冷却风从煅烧带下部引走。而竖窑受结构限 制就很难有所改进。最早的土窑是短粗型的 窑筒,直接使用自然风来降低单位产量助燃 风量的,短粗型的窑筒如果强制给风的话,很 容易出现偏火。为了提高冷却效果,冷却带 反而要求大风。这就出现了一个矛盾:为了 顾及质量不能强制给风,这样做毫无疑问是 以同时降低产量为代价的。现在的中石立窑 通过大肚花瓶式的窑内变径方法,降低了通过煅烧带的风量,虽然单位产量仍然不高,但 造价低,运行成本也不高。当然,通过水洗石 料、缩小粒度级差等方法也可减少风阻，从而 降低助燃风量,这是一般常规作法。
当然,减小单位产量助燃风也有一个下 限,即必须达到燃料的充分燃烧。在此前提 下可采用适当减小助燃风的方法,在保证质 量的前提下提高产量。但是需要注意的是助 燃风如果太小的话,会增大通过通道位置的 粉尘浓度,因此要同时提高冷却风量来平衡。 以烧煤粉为燃料的麦尔兹窑,根据我们的生 产经验,助燃风系数最低可以降到0.95。
双膛石灰立窑均匀出灰
现在不管是何种窑型,都在均匀下料方 面大动脑筋,真是八仙过海、各显神通，但是 总的思路仍然是多点出灰、平衡下料。在这 方面,麦尔兹窑的出灰方式可以有效地做到 平衡下料。但其缺点是:同一个膛的四个出 灰点的出灰量不能单独调整,经常出现单点 灰温高的情况。在出灰平台没有严重变形和 设备问题时,这一现象的产生有时与通道局 部堵塞有关,当通道某一点堵塞时,其出灰平 台对应点的冷却风上行不畅,灰温就高,这时 就应该检查通道。检查通道需要停窑，当生 产任务紧时，我们希望能减少停窑次数,增大 设备作业率，这就需要尽量减少非定修次数。 如果能分别控制四个出灰点的出灰量,我想 就应该可以达到这一目的。