石灰混烧竖窑生产正常的控制条件
在石灰混烧竖窑的生产过程中，稳定的生产条件对提高石灰质量、确保高效能耗和延长设备寿命至关重要。要实现生产过程的持续稳定，需要严格控制原料、煤质、燃烧条件以及窑内操作等多个因素。通过精确控制这些生产条件，可以最大程度地提升生产效率，减少浪费，并确保石灰产品的质量稳定。
原料和煤质的要求是影响竖窑生产过程的重要因素。入窑的石料必须符合粒级和质量要求，这有助于保证石料的完全分解，减少烧结不完全现象。石灰生产所使用的原煤，其质量和粒度也应符合标准要求，不同粒度的煤在燃烧过程中能够保持较为稳定的燃烧特性，确保窑内温度的均衡分布，减少因煤质不达标而导致的燃烧不完全或温度波动。此外，原料的水分含量应保持在一个稳定的范围内，通常不超过5%，过高的水分会增加煅烧时的热耗，并影响石灰的质量。
产能的确定和物料平衡是另一个重要的控制参数。竖窑的设计产能应在60%至110%的范围内运行，这意味着每小时的入窑石料量、煤与石料的配比、以及风量的供应都需要精确调节。超出这一范围可能会导致窑内负荷过重或能效低下，因此，合理的产能设定是确保竖窑高效运行的基础。此外，料位的控制对于维持窑内的物料平衡至关重要，设计规定的料位高度范围应得到严格遵守，避免料层过厚或过薄，防止影响热气流的分布和煅烧效果。
布料系统的控制同样需要精细化管理。布料器的给料应保证均匀性和流速一致性，给料时间应满足旋转周期的3/5，避免不均匀的给料导致窑内温度和料层分布不均，进而影响烧制效果。布料过程中，原料不应接触到窑壁，避免造成热传导不均，影响煅烧效果。正常的布料操作要求料面保持在设计规定的高度范围内，料面波动不应超过±15厘米，确保竖窑内的原料分布合理，便于热气流的均匀传递。
煅烧温度的控制对竖窑的生产过程至关重要。理想的煅烧温度一般控制在1050±50℃，维持在±20℃的最佳状态下有助于确保石灰的质量。同时，顶温和底温的控制也必须精确调节，顶温应保持在150~180℃之间，且根据季节变化进行微调（夏季降低10~20℃，冬季增加15~30℃）。底温应控制在30~60℃，理想的温度为40~45℃，确保料层逐渐受热、分解并转化为石灰。
窑内气体的排放与排气系统同样不可忽视。窑内的CO浓度应维持在35~42%的范围内，保持在稳定的水平。CO浓度过高或过低都会影响石灰的煅烧质量，导致石灰过烧或不完全反应。同时，窑内应保持微正压或微负压（-10~50Pa），以保证气流畅通和废气排放系统的正常运作，避免有害气体如CO的泄漏。
出灰系统和维护在竖窑的正常生产过程中发挥着至关重要的作用。圆盘出灰机的调节要保持平衡，确保每次出灰均匀，无偏窑现象，避免因结瘤导致的窑偏。出灰机的定期反向转动可以有效防止出灰不均和设备磨损，保证石灰生产过程的平稳性和连续性。
通过对上述各项控制条件的严格管理，可以确保石灰混烧竖窑的稳定运行。在生产过程中，操作人员需根据不同的生产情况调整相应的参数，并密切关注窑内温度、风量、物料层高度等关键指标，以实现最佳的生产效果。这些技术条件为竖窑的高效运行提供了有力的保障，是保证石灰质量、提高生产效益、减少能耗的基础。