石灰窑产品生烧过烧判定方法

石灰窑产品生烧过烧判定方法

石灰作为钢铁、建材等工业领域的关键原料，其质量直接影响下游产品的性能与生产效率。生烧（未完全煅烧）和过烧（过度煅烧）是石灰生产中常见的质量问题，前者导致活性度不足、能耗增加，后者则引发产品脆化、反应性下降。准确判定生烧与过烧并采取针对性调整措施，对提升石灰窑运行稳定性至关重要。

生烧石灰的判定可通过多维度分析实现。化学分析法是直接手段，取样测定残留碳酸钙（CaCO₃）含量，若超过2%即可判定为生烧；物理观察法通过外观与反应特性辅助判断，生烧石灰颜色偏白或浅黄，表面粗糙，敲击时声音沉闷，在水中反应缓慢且产气量低；显微结构分析则通过偏光显微镜观察未分解的CaCO₃晶粒，为生烧提供微观证据。生烧的根源通常在于煅烧温度不足、时间过短或燃料供应不稳定，导致分解反应未彻底完成。

过烧石灰的判定需结合物理与化学指标。体积密度测试是核心方法，过烧石灰因晶粒粗大、结构致密，体积密度常超过3.3g/cm³，显著高于正常值（3.1-3.3g/cm³）；活性度检测通过测量与盐酸反应的产气量判断，4分钟内产气量低于300ml即表明过烧；外观上，过烧石灰颜色发灰或暗红，表面光滑，敲击声音清脆，且易因吸水潮解而结块。过烧的主要原因是煅烧温度过高、时间过长或燃料分布不均，导致CaO晶粒异常长大。

针对生烧问题，调整措施需聚焦煅烧条件优化。首先，逐步提高煅烧温度至合理范围（通常900-1200℃），确保分解反应充分进行；其次，延长物料在高温区的停留时间，通过调整窑体转速或布料方式实现；同时，加强燃料供应稳定性，避免因热量波动导致局部温度不足；此外，定期清理石灰窑内结瘤，改善通风条件，促进热量均匀传递。

过烧的调整则需控制煅烧强度。适当降低煅烧温度或缩短高温区停留时间，防止CaO晶粒过度生长；优化燃料与空气的混合比例，避免局部过热；加强原料质量控制，选择粒度均匀、杂质少的石灰石，减少因原料差异导致的过烧风险；对已产生的过烧石灰，可通过破碎后重新煅烧或与其他原料混合使用，降低质量损失。通过系统判定与精准调整，可显著提升石灰产品质量，降低生产成本。