石灰窑生产过程中主要存在的问题
石灰窑生产过程中存在几个主要问题。首先是石灰石的粒度太大，导致煅烧速度变慢和夹心现象的发生。其次，燃料比例偏低或燃料热值低会影响石灰生产的效率和质量。另外，供风不合理可能导致局部烧结不良。最后，过烧问题会使石灰质量下降。要解决这些问题，需要控制石灰石的粒度和燃料质量，调整供风，以及合理使用旋转布料器等方法。这样可以改善石灰窑的生产效果，提高石灰质量。对于石灰窑生产过程来说，解决这些问题是至关重要的。
石灰石粒度太大：石灰石的煅烧速度与其料度和表面接触温度有关。如果石灰石的粒度过大，煅烧速度就会变慢。由于石灰的导热系数小于煅烧过程所需要的热量传导速度，大块石灰石内部的热量传递困难，导致煅烧速度变缓。因此，大块石灰石容易出现夹心现象，导致生烧石灰的产生。一般来说，竖窑中的石灰石粒度应控制在40-80mm的范围，而容量较大的窑可放宽到50-150mm，这样既可以节约石灰石成本，也可以确保石灰石的煅烧效果。
燃料比例偏低或燃料热值低：混烧窑使用的燃料比例与窑炉的技术性能相关。现代节能环保的混烧石灰窑采用的煤比例相对较低，每烧吨石灰的煤耗已经降至125公斤以下。混烧窑需要使用热值在5500大卡以上的燃料。此外，燃料的粒度也需要进行控制，特别是使用煤炭时，需要适当加水以控制煤粉的粒度。
供风不合理：石灰窑内的石料是通过燃料燃烧加热煅烧的，而燃料的燃烧依赖于氧气（空气）。燃料的燃烧需要满足燃料、氧气和火三个条件，同时也需要风量大、火大、风火均匀。如果供风不合理，窑内部分断面的风量可能过大或过小，导致一些区域烧结不良。
过烧：生石灰的质量好坏取决于其中氧化钙和氧化镁的含量，同时也受到生石灰的过烧率影响。生烧指的是石灰石的部分分解，而过烧则是石灰石的煅烧过度，使得生石灰变得致密，也被称为过火石灰或死烧石灰。过烧石灰的活性较低，难以在后续的生产中与其他物料反应。正常情况下，普通石灰石的燃烧温度应在1000-1200℃之间。过烧的石灰灰表面通常会出现裂缝或形成玻璃状外壳，体积明显收缩，颜色变为黑色，块容增大。对于过烧的处理，首先需要考虑燃料的配比是否过大，可以调整到合理的配料，并充分考虑煤的质量。同时，还需要调整供风以适应燃料的变化，并通过合理使用旋转布料器等手段，使燃料在窑内均匀布置。
以上是石灰窑生产过程中主要存在的问题的概述，这些问题会影响石灰石的煅烧效果、燃料利用、生石灰质量等方面。在实际生产中，需要注意和改进这些问题，以提高石灰窑的生产效率和石灰质量。